一、BD 辊堆焊后掉块的核心原因：从材料到工况的全方位拆解
BD 辊作为轧钢生产线中的关键部件，承担着钢材轧制时的挤压、导向作用，对表面耐磨性和结合强度要求极高。采用耐磨焊丝堆焊是提升其使用寿命的常用手段，但掉块问题却频繁困扰企业，本质可归结为结合层失效、堆焊层性能不匹配、工况适配偏差三大类，具体表现为：
1. 基材与堆焊层 “结合不牢”，导致界面剥离掉块
这是最常见的原因，核心是堆焊时基材与焊丝的冶金结合未形成稳定过渡。一方面，基材表面预处理不到位，若存在铁锈、油污、氧化皮等杂质，堆焊时会形成气孔、夹渣，这些缺陷就像 “隐形裂缝”，轧制受力时从界面处断裂；另一方面，预热或焊后保温工艺不当，比如低温环境下未预热、预热温度低于 150℃，或焊后未及时缓冷，导致基材与堆焊层之间产生巨大热应力，冷却后形成微小裂纹，长期使用后扩展为掉块。此外，焊丝与基材材质不匹配也会影响结合效果，比如低碳钢基材选用高合金耐磨焊丝，两者膨胀系数差异过大，易引发界面分离。
2. 堆焊层自身性能缺陷，出现局部崩落
堆焊层的耐磨性能不仅取决于焊丝质量，还与焊接参数密切相关。若选用的耐磨焊丝纯度不足、合金元素（如 Cr、Mo、W）含量不达标，堆焊层硬度虽高但韧性极差，脆性过大，轧制时受冲击载荷就会出现 “崩块”；焊接过程中，电流过大易导致堆焊层晶粒粗大，出现过热组织，降低层间结合力，而电流过小则会造成熔深不足，堆焊层厚度不均，薄弱部位优先失效；另外，多层堆焊时层间清理不彻底，残留焊渣或气孔，会使堆焊层结构松散，受力后局部脱落。
3. 工况适配不当，加速堆焊层失效
BD 辊的工作环境复杂，若堆焊方案未结合实际工况设计，即使堆焊质量合格，也易出现掉块。比如在高速重载轧制场景中，选用的耐磨焊丝抗冲击性能不足，堆焊层无法承受钢材的剧烈冲击，导致局部崩裂；若轧制温度较高（如热连轧生产线），堆焊层材料的高温稳定性差，易发生氧化、软化，结合强度下降，进而出现掉块；此外，辊面润滑不良、钢材表面存在硬杂质（如氧化铁皮、夹杂物），会加剧堆焊层的磨损和冲击，诱发掉块问题。
二、BD 辊堆焊后掉块的解决办法：针对性优化，提升使用寿命
针对上述原因，需从基材处理、堆焊工艺、焊丝选型、工况适配四个维度制定解决方案，兼顾结合强度与耐磨性能，从根源上避免掉块。
1. 严格基材预处理，筑牢结合基础
基材表面的清洁度和平整度直接影响堆焊结合效果，需做好以下工作：首先，堆焊前彻底清除 BD 辊表面的铁锈、油污、氧化皮等杂质，可采用机械打磨（如角磨机打磨）+ 有机溶剂清洗（如丙酮擦拭）的方式，确保基材表面露出金属光泽，无任何污染物；其次，检查辊面是否存在裂纹、气孔等缺陷，若有需先进行补焊修复，避免缺陷延伸至堆焊层；最后，根据基材材质（如 45 号钢、合金钢）制定预热方案，一般低碳钢基材预热温度控制在 150-250℃，合金钢基材预热温度 200-350℃，预热时采用均匀加热方式（如电加热板、火焰预热），避免局部过热，焊后及时用保温棉包裹缓冷，减少热应力产生。
2. 优化堆焊工艺，提升堆焊层质量
堆焊工艺的合理性是保证堆焊层性能的关键，需从参数调整、层间处理、设备操作三方面优化：一是根据焊丝类型（如药芯焊丝、实芯焊丝）和基材材质，调整焊接电流、电压、焊接速度，一般耐磨焊丝堆焊时，电流控制在 200-300A，电压 25-32V，焊接速度 3-5mm/s，确保熔深达到 2-3mm，形成稳定的冶金结合，避免电流过大导致晶粒粗大或电流过小造成熔深不足；二是多层堆焊时，每层堆焊后及时清理层间焊渣和飞溅，可用角磨机打磨平整，再进行下一层堆焊，同时控制每层堆焊厚度在 3-5mm，避免厚度过大导致应力集中；三是选用性能稳定的焊接设备（如数字化焊机），保证焊接过程中电流、电压稳定，减少波动对堆焊层质量的影响，焊接时采用直线运条方式，避免摆动过大产生气孔。
3. 科学选型耐磨焊丝，匹配使用需求
耐磨焊丝的性能直接决定堆焊层的耐磨、抗冲击能力，需根据 BD 辊的工况精准选型：若用于常温、中低速轧制场景，可选用 Cr-Mo 系耐磨焊丝（如 D212、D237），这类焊丝堆焊层硬度高（HRC≥55），耐磨性好；若用于高速重载、冲击载荷较大的场景，需选用抗冲击性强的焊丝（如 D322、D337），其含 Mn、Ni 等合金元素，可提升堆焊层韧性，避免脆性崩块；若用于高温轧制场景，应选用高温稳定性好的焊丝（如 D628、D638），含 W、V 等高温强化元素，可在 500℃以上环境下保持良好的耐磨性和结合强度；同时，需确保焊丝质量合格，选择正规厂家生产的产品，避免使用杂质含量高、合金元素不达标的劣质焊丝。
4. 适配工况条件，减少外部因素影响
结合 BD 辊的实际工作场景，采取针对性措施降低工况对堆焊层的破坏：一是优化轧制工艺，避免超负荷轧制，控制钢材进入轧辊的速度和压力，减少对堆焊层的冲击；二是加强辊面润滑和冷却，选用适配的润滑介质，避免干摩擦加剧磨损，同时设置冷却系统（如喷水冷却），降低辊面温度，防止堆焊层高温软化；三是加强原料管理，清除钢材表面的硬杂质（如氧化铁皮、夹杂物），避免杂质挤压堆焊层导致局部破损；此外，定期检查 BD 辊表面状态，发现堆焊层出现微小裂纹、磨损不均等问题时，及时进行补焊修复，避免缺陷扩大引发掉块。
三、总结
BD 辊耐磨焊丝堆焊后掉块并非单一因素导致，而是基材处理、堆焊工艺、焊丝选型、工况适配等多方面共同作用的结果。解决这一问题，需先通过实际检测（如渗透检测、硬度检测）明确掉块根源，再针对性采取优化措施，既要保证基材与堆焊层的稳定结合，又要确保堆焊层性能与工况需求匹配。通过科学的预处理、规范的堆焊操作、精准的焊丝选型和合理的工况调控，可有效降低掉块发生率，显著提升 BD 辊的使用寿命，为轧钢生产线的稳定运行提供保障。
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