旋挖机钻头在施工中承受高强度的磨损和冲击，通过耐磨焊丝堆焊工艺修复或强化钻头表面，是提升其使用寿命和作业效率的重要手段。然而，堆焊成型效果直接影响钻头的性能稳定性。本文从工艺优化、材料匹配及操作细节等角度，探讨如何保障堆焊质量。

一、材料选择与预处理

1、焊丝与基体的匹配性

      选择与钻头基体材质兼容的耐磨焊丝（如高铬合金、碳化钨系列），避免因热膨胀系数差异导致的开裂。例如，低合金钢基体建议搭配高韧性焊丝，而高硬度基体需选用抗裂性更强的材料。

提示：

      焊丝直径根据钻头磨损区域灵活调整，小面积修复用细焊丝（如φ1.6mm），大面积堆焊选粗焊丝（如φ2.4mm）。

2、基体清洁与预热

      堆焊前需彻底清除钻头表面的油污、锈迹及氧化层，确保焊层结合强度。对于高碳钢或合金钢钻头，预热至200~300℃可有效减少冷裂纹风险。

二、堆焊工艺参数优化

1、电流与电压控制

      采用平缓的电弧特性，电流过大易导致基体过热变形，过小则熔深不足。建议通过试验确定最佳参数，例如φ2.0mm焊丝通常匹配电流180~220A，电压24~28V。

2、层间温度管理

      多层堆焊时，层间温度需控制在150℃以下，避免热量累积引发晶粒粗化。可采用间歇焊接或辅助冷却（如压缩空气降温）。

3、焊接顺序设计

      遵循“对称交替”原则，减少热应力集中。例如，钻头齿尖堆焊时，按对角线方向分段施焊，确保整体应力分布均匀。

三、操作细节与缺陷预防

1、焊枪角度与速度

      焊枪与工件保持70°~80°倾角，匀速移动（推荐10~15cm/min），避免熔池流淌或夹渣。螺旋形或之字形运条方式可提升熔合效果。

2、常见缺陷应对

      气孔：检查气体纯度（CO₂或混合气），确保流量15~20L/min，避免风速过大干扰保护气。

      裂纹：焊后缓冷（覆盖保温棉），或进行300℃×2h去应力退火。

      硬度不均：合理设计堆焊层数，单层厚度不超过3mm，避免多次重熔导致碳化物析出异常。

四、质量检测与后处理

1、外观与性能检测

      目视检查焊道是否平整、无咬边；采用硬度计测试表面硬度（通常要求HRC55以上）；必要时进行渗透探伤排查微裂纹。

2、后加工与强化

      堆焊后打磨去除飞溅和毛刺，对刃口部位进行局部淬火或喷丸处理，进一步提升耐磨性。

五、结语

      耐磨焊丝堆焊工艺的稳定性取决于材料、设备、操作三者的协同。通过科学的参数设计、规范的作业流程以及严格的质检，可显著提升旋挖机钻头的修复合格率，降低施工中的非计划停机风险。企业可根据实际工况建立标准化操作手册，并定期培训技术人员，以实现堆焊工艺的长期效益最大化。

      以上内容由耐磨焊丝厂家天津雷公焊接材料有限公司编辑 咨询电话：18202593233