一、堆焊前准备：筑牢质量基础，从源头规避缺陷
螺旋绞龙作为输送设备的核心部件，堆焊质量直接影响其耐磨性能和使用寿命，而飞溅与气孔的产生，往往与前期准备不充分密切相关。首先需重点关注基材处理：堆焊前必须彻底清除绞龙叶片表面的油污、铁锈、氧化皮及水分，可采用角磨机打磨至露出金属光泽，必要时进行喷砂处理，确保焊接面无杂质残留 —— 油污燃烧会产生气体，铁锈和氧化皮则易导致熔池夹杂，这些都是气孔形成的重要诱因。同时，若基材存在裂纹、凹坑等缺陷，需提前修补或切割去除，避免缺陷延伸影响堆焊层结合质量。
其次是焊接材料的选用与预处理。应根据螺旋绞龙的工作环境（如输送介质、温度、磨损强度）选择匹配的耐磨焊丝，优先选用低氢型焊接材料，其脱氢能力强，能有效减少气孔产生。焊接材料使用前需严格烘干：焊丝通常在 300-400℃下烘干 2-3 小时，焊丝则需清除表面油污和锈蚀，避免水分和杂质带入熔池。此外，焊接材料的存放需保持干燥通风，防止吸潮变质，这是很多现场操作中容易忽视却关键的细节。
二、堆焊过程控制：精准操作，实时规避缺陷
堆焊过程中的操作规范的是控制飞溅和气孔的核心。焊接参数的优化尤为关键：电流过大易导致熔池过热，金属液飞溅严重，还可能使基材过度熔化产生气孔；电流过小则熔深不足，堆焊层与基材结合不牢固，同样易出现缺陷。一般来说，堆焊螺旋绞龙时应采用中等电流，搭配合适的电压和焊接速度，例如使用埋弧堆焊时，电流可控制在 250-350A，电压 30-35V，焊接速度 300-500mm/min，具体需根据焊接材料和基材材质微调。
焊接操作手法也直接影响缺陷产生。堆焊时应保持焊材或焊枪与工件表面夹角在 30-45°，采用直线运条或小幅摆动运条，避免运条幅度过大导致熔池散热过快或气体无法及时逸出。同时，需控制好焊接层间温度，通常不超过 300℃，层间需清理焊渣和飞溅物，防止夹杂形成气孔。对于螺旋绞龙的叶片边缘等易过热部位，可采用分段跳焊的方式，减少局部热量集中，降低飞溅和裂纹风险。
此外，焊接环境的管控不可忽视。室外堆焊时，需避免在雨天、大风或高湿度环境下作业，潮湿空气会导致熔池吸氢，形成氢气孔；必要时可搭建临时防护棚，或使用除湿设备降低环境湿度（相对湿度控制在 80% 以下）。室内作业时，需保证通风良好，及时排出焊接过程中产生的有害气体，同时避免空气对流过快影响熔池稳定性。
三、设备与后期处理：辅助防控，提升堆焊质量
焊接设备的维护与校准是基础保障。堆焊前需检查焊机的电流、电压输出是否稳定，电缆接头是否松动，避免因设备故障导致焊接参数波动，引发飞溅和气孔。对于埋弧堆焊设备，需确保焊剂输送均匀、回收正常，焊剂层厚度控制在 20-40mm，过薄易导致电弧外露，飞溅增大，过厚则不利于气体排出，增加气孔风险。
堆焊完成后，需及时进行后期检查与处理。采用肉眼或放大镜观察堆焊层表面，若发现少量飞溅，可通过角磨机打磨去除；若存在气孔缺陷，需根据缺陷大小和深度处理：气孔直径小于 3mm 且深度较浅时，可打磨清除；若气孔较大或密集分布，需采用补焊方式修复，补焊时需选用与原焊接材料一致的焊丝 / 焊条，严格遵循堆焊工艺参数，避免二次缺陷产生。
同时，堆焊后的绞龙可进行适当的热处理，如去应力退火，温度控制在 600-650℃，保温 2-3 小时后缓慢冷却，既能消除焊接内应力，又能促进焊缝中氢气的扩散排出，进一步降低气孔残留风险，提升堆焊层的稳定性和耐磨性。
四、常见问题排查：针对性解决实操难题
在实际堆焊过程中，若出现飞溅过多的情况，可优先检查电流是否过大或焊接速度过慢，适当降低电流、提高焊接速度，同时检查焊接材料是否匹配，避免因材料成分不符导致熔池流动性过差。若气孔问题频发，需重点排查基材表面是否清理干净、焊接材料是否吸潮、焊接环境湿度是否超标，或焊接参数是否不合理，针对性调整后再进行试焊。
此外，长期实践表明，操作人员的技能水平对堆焊质量影响显著。定期对操作人员进行技能培训，使其熟悉不同工况下的工艺参数调整技巧、缺陷识别与处理方法，能有效降低人为因素导致的飞溅和气孔问题。
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