在钢铁、有色金属等连续生产线中，夹送辊是至关重要的设备组件，长期承受高温、高压及磨损，表面极易出现裂纹、剥落与尺寸损耗。堆焊修复技术是恢复其性能、延长使用寿命的经济高效方法。本文将系统介绍其核心工艺与关键注意事项。
一、修复前的评估与准备
修复的成功始于精细的准备。首先，需对辊体进行全面检测，包括肉眼观察、无损探伤（如超声波或磁粉检测），以确定裂纹深度与磨损量。随后进行彻底清理，用车削或打磨方式去除全部疲劳层、氧化皮与裂纹，直至露出金属光泽。最后，根据辊体材质（常见如60CrMnMo）及工况条件（如耐热、耐磨要求），选择适配的耐磨焊丝。通常选用合金体系匹配、具有良好抗裂性与耐磨性的焊丝。
二、核心堆焊工艺流程
规范的工艺是修复质量的保证，主要流程如下：
预热处理：将辊体均匀加热至指定温度范围并保温。预热能显著降低焊接应力与冷裂风险，温度需根据材质与焊材严格确定。
堆焊作业：多采用埋弧自动堆焊，效率高、质量稳定。操作时需控制好焊接电流、电压与速度，确保焊道平整、搭接量合适，避免未熔合或咬边。通常先焊过渡层，再焊耐磨工作层。
焊后热处理：堆焊完成后，立即进行去应力退火，然后缓冷。此步骤对于消除内应力、稳定组织、防止延迟裂纹至关重要。
机械加工与检测：热处理后，对辊面进行精车或磨削，达到图纸要求的尺寸精度与光洁度。最后再次进行无损检测与硬度检验，确保修复层致密无缺陷、硬度均匀达标。
三、关键注意事项
为避免修复失败，以下环节必须高度重视：
应力控制是核心：贯穿预热、焊接、热处理的全程温度管理，是控制应力的关键。切忌忽高忽低或急速冷却。
杜绝层间缺陷：每道焊缝焊前须清理干净飞溅与渣壳。合理设计焊接顺序（如对称焊），可有效减少变形。
环境与细节管理：作业环境应保持干燥，焊剂需烘干。辊体上非焊接部位（如轴颈）应注意保护。焊后若不能及时热处理，也需采取保温措施。
安全不可松懈：操作人员需做好防护，谨防烫伤、电弧灼伤及烟尘吸入。工件吊装、电气设备使用需遵守安全规程。
四、结语
夹送辊的堆焊修复是一项融合了材料、工艺与经验的系统性工程。成功的修复不仅依赖于规范的工艺流程，更离不开对“应力控制”与“缺陷预防”等核心要点的深刻理解和严格执行。通过科学的修复，不仅能有效恢复设备性能，更能为企业降本增效，保障生产线的稳定运行。在实际操作中，建议结合具体工况制定详尽的工艺方案，并由经验丰富的技术人员实施。
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