刮板输送机作为煤矿、矿山、电厂等重工业领域的关键运输设备，其传动系统的核心部件——链轮，长期处于高负荷、强磨损的恶劣工况中，易出现齿面严重磨损甚至崩齿等问题。直接更换新链轮不仅成本高，周期也较长。因此，采用堆焊修复技术实现链轮的再生利用，成为一种经济高效且可靠的解决方案。下文将系统阐述刮板机链轮的堆焊修复工艺及关键注意事项。
一、修复前的准备工作
充分的准备工作是保障堆焊修复质量的前提。
1、表面清理与探伤
清理：使用角磨机、钢丝刷等工具彻底清除链轮表面的油污、铁锈和泥垢，直至露出金属基体，以避免焊接气孔和夹渣。
探伤：对齿根等应力集中区域进行磁粉或超声波探伤，检测是否存在微观裂纹。如有裂纹，需在修复前彻底清除。
2、磨损评估与尺寸确定
测量各齿的磨损量，对照原始图纸或标准齿形，明确需恢复的尺寸与堆焊层厚度，为后续焊接材料和工艺的选择提供依据。
3、焊材选择
依据链轮母材（通常为42CrMo等合金钢）及实际工况，选用硬度高、耐磨性好并兼具一定韧性的焊材，如高铬合金铸铁型或金属陶瓷型药芯焊丝/焊条。修复底层建议采用韧性更优的焊材以增强结合力。
4、预热处理
链轮作为大型合金钢构件，焊接前需进行整体均匀预热，常用方式包括氧气-乙炔焰或加热炉。预热可减缓冷却速度，降低淬硬倾向与焊接应力，有效预防冷裂纹。
二、堆焊修复核心工艺步骤
1、打底层焊接
在清理后的基体表面首先施焊一层韧性好、抗裂性强的过渡层，以增强堆焊层与母材的结合强度，并为后续高硬度堆焊层提供应力缓冲。
2、堆焊耐磨层
在打底层上使用高硬度耐磨焊丝进行分层堆焊，直至恢复预设尺寸并保留适当加工余量。操作中需注意：
采用分段对称焊接，分散热输入，防止局部过热变形；
严格控制层间温度，使其始终维持在预热范围内；
使用较小电流与短弧操作，降低母材熔深与稀释率，确保堆焊层硬度和成分符合要求。
3、缓冷与消应力处理
堆焊完成后立即采取保温措施，使链轮缓慢冷却至室温，有助于释放焊接应力。对关键或结构复杂链轮，建议进行消应力退火，以提升使用寿命与运行安全性。
4、焊后机加工
经缓冷处理后，通过车床、铣床或专用仿形设备对链轮进行精加工，恢复标准齿形、节距及表面光洁度，确保其与刮板链条平稳啮合，减少运行中的冲击与磨损。
三、关键注意事项
裂纹预防：严格执行预热、控制层间温度、合理选用焊材并采用科学焊接顺序，从根本上抑制裂纹产生。
变形控制：通过对称分段焊接与严格控制热输入，最大限度减少链轮变形。
硬度与耐磨性保障：优选耐磨焊丝，控制焊接工艺参数，确保堆焊层硬度满足使用需求。
安全操作：全程需做好高温、电弧与机械操作防护，操作人员应配备完整劳保用品，并严格遵守安全规程。
四、结语
规范的堆焊修复工艺不仅可恢复链轮的几何尺寸，更能提升其齿面耐磨性能，甚至优于新件。相较于整体更换，该技术可显著节约采购成本、缩短停机周期，经济效益突出。因此，选择具备成熟工艺与丰富经验的专业修复服务商，是确保链轮修复质量、保障设备长期稳定运行的核心所在。
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