一、前言

      连铸辊作为钢铁连铸生产中的关键部件，其性能直接影响连铸坯的质量与生产效率。堆焊技术是提升连铸辊表面性能、延长其使用寿命的重要手段。然而，堆焊过程中气孔的出现严重影响连铸辊的质量与性能。为快速、有效地解决连铸辊堆焊气孔问题，特制定本应急预案。

二、气孔问题识别与评估

气孔检测方法

外观检查：

      堆焊完成后，立即对连铸辊表面进行肉眼观察，查看是否有明显气孔。气孔通常表现为表面的孔洞，大小、形状各异。

无损检测：

      采用超声波探伤、磁粉探伤或渗透探伤等无损检测方法，检测堆焊层内部气孔。超声波探伤可检测内部气孔的位置与大小；磁粉探伤与渗透探伤适用于表面及近表面气孔检测。

气孔评估标准

气孔尺寸：

      依据相关标准与连铸辊使用要求，确定允许气孔最大尺寸。如一般规定单个气孔直径不得超过 [X] mm，超过此尺寸视为不合格。

气孔数量与分布：

      规定单位面积内气孔允许数量及分布要求。例如，每 [X] 平方厘米内气孔数量不得超过 [X] 个，且不得集中分布。

三、应急响应流程

1、发现气孔后的报告流程

操作人员：

      堆焊过程中或完成后，操作人员一旦发现气孔，立即停止当前堆焊作业，对气孔位置、大小、数量等详细记录，并向车间主管报告。

车间主管：

      接到报告后，迅速到达现场核实气孔情况，初步判断气孔严重程度。若气孔问题严重，立即向技术部门与生产管理部门报告。

2、应急处理小组的组建与职责

小组成员： 

      由技术专家、焊接工程师、质量控制人员、设备维护人员等组成。

3、职责分工

技术专家：

      分析气孔产生原因，制定解决方案，并对方案实施提供技术指导。

焊接工程师：

      依据技术专家方案，调整焊接工艺参数，进行堆焊修复试验。

质量控制人员：

      对修复后的连铸辊进行质量检测，确保符合质量标准。

设备维护人员：

      检查堆焊设备，确保设备正常运行，排除因设备故障导致气孔的可能性。

四、气孔原因分析与解决措施

1、常见气孔原因

焊接材料：

      焊材受潮、变质，含氢量过高，会在堆焊时产生氢气孔。如焊条存放不当，吸收过多水分。

母材表面处理：

      母材表面有油污、铁锈、水分等杂质，堆焊时杂质分解产生气体，形成气孔。

焊接工艺参数：

      焊接电流过大或过小、焊接速度过快、电弧过长等，影响气体逸出，导致气孔产生。

焊接环境：

      环境湿度过大、有风等，会使焊缝快速冷却，气体来不及逸出。

2、针对性解决措施

焊接材料管理：

      焊材严格按要求存放，使用前按规定烘干。如焊条在 [X]℃下烘干 [X] 小时。对受潮、变质焊材，坚决不用。

母材表面处理：

      堆焊前，彻底清理母材表面杂质。用打磨、喷砂等方法去除油污、铁锈，并用丙酮等清洗剂清洗，确保表面清洁干燥。

焊接工艺优化：

      根据母材与焊材特性，合理调整工艺参数。如采用合适焊接电流、速度，控制电弧长度。焊接前进行工艺试验，确定最佳参数。

改善焊接环境：

      在焊接区域设置防风、防潮设施。湿度大时，使用除湿设备；有风时，搭建防风棚。

五、预防措施

人员培训：

      定期对焊接操作人员进行培训，提高其操作技能与质量意识。培训内容包括焊接工艺、焊材使用、母材处理等。

设备维护与管理：建立堆焊设备定期维护制度，确保设备正常运行。定期检查设备参数准确性，及时更换磨损部件。

质量控制体系完善：

      加强堆焊过程质量控制，从焊材采购、母材检验到堆焊各环节，严格按标准执行。增加检验频次，采用多种检测方法，确保气孔问题早发现、早处理。

六、总结与改进

应急处理总结：

      气孔问题解决后，应急处理小组对整个过程进行总结，分析气孔产生原因、处理措施有效性、应急响应及时性等。

持续改进：

      根据总结结果，对预防措施与应急预案进行完善。针对气孔产生原因，制定更有效预防办法；对应急预案中不足，及时修订，提高应急处理能力。

      以上内容由耐磨焊丝厂家天津雷公焊接材料有限公司编辑   咨询电话：18202593233